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    精益生產實施與評價矩陣

    2020-07-15

    精益生產實施與評價矩陣

    目的與適用范圍:用于指導與評價企業實施精益生產方面的工作,共分16個分項。紅色預示企業處于危險境地,綠色代表企業富有競爭力。隨著工作的不斷深入,評價得分點將趨近于靶心中的綠色區域。


    1/16供應商(或服務)拉動系統集成

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    工作單元使用的材料不能從單元附近獲取,是由單元的人從庫房中領取

    材料的訂購是按照一個推動計劃或MRP系統進行,材料推動單元不管單元是否需要或不需要

    材料放置在工作單元附近,單元使用時易于獲取。對單元材料耗用的補充,是以班次、天或者以更長的時間為單位,按一個計劃或預計的數量補充,這個計劃或預計的數量是根據過去耗用的數量做出的

    按工作單元材料消耗的可視信號對置于單元附近的消耗材料進行補充??梢曅盘柨梢允强窗寤騽e的形式,可視信號應能使人容易地識別出最大和最小庫存水平,使補充材料的人容易地識別出需對單元進行材料補充

    工作單元實際材料消耗的信號傳送給材料供應商,由其對消耗及時補充

    由供應商對工作單元的材料消耗進行監控,適時對材料消耗補充

    注釋:

    1.工作單元:是指具有相同加工過程、或相同產品、或同一顧客的生產工段。

    2.MRP(material requirements planning):物料需求計劃,是利用生產日程總表(MPS)、零件結構表(BOM)、庫存報表、已訂購未繳或訂單等各種相關資料,經正確計算而得出物料的變量需求,進而提出各種新訂購或修正各種已訂購的物料的管理技術。

    3.材料(Material):此處其含義即包括材料,也包括零輔件。

    實施提示:

    1.應最大限度使工作單元減少非增值活動(如領料活動)。

    2.工作單元所使用的材料應放置在單元附件。

    3.建立可視信號系統,由工作單元的消耗拉動庫房補充;同樣,庫房也應建立可視信號,以拉動采購。

    4.材料存貨有控制并不斷減少,由數據和趨勢證明。


    2/16內部拉動系統集成

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    工作單元之間的材料流轉是按照一個以小時、班次或以天為周期的計劃進行的

    工作單元所有人員都接受了JIT的培訓,都認識到了單件流要比批量流轉的生產方式好

    拉動系統信號(如看板、最大/最小水平)指示單元要為下序生產產品的數量,單元應用該信號組織生產

    單元成員按照拉動系統信號生產,系統信號根據顧客的使用情況、用不同的顏色區域表示生產的先后順序,如紅-黃-綠顏色,紅色代表最優先生產,其他依序緩之

    從原材料到產成品整個過程,通過拉動系統把各個生產單元的生產連接起來

    單元成員有了足夠的知識和經驗,能夠審查其他工作單元的過程流轉、識別改進的機會,單元成員能夠幫助其他單元開發有效的拉動系統

    注釋:

    1.單件流(One Piece Flow):零件在前一道工序加工一結束,立即流轉到下一工序加工,這是最快的流轉方式,工序間為“零庫存”。

    實施提示:

    1.在產品整個過程中,設定流轉批量,批量越小越好、最好是單件流。在那些控制過程建立“超市”,確定“超市”最大和最小存貨水平。

    2.建立單元間的拉動系統。


    3/16 顧客拉動系統集成

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    工作單元使按照生產計劃生產的,計劃的生產速率與顧客使用產品的速率沒有直接聯系。由材料或生產部門制定生產計劃,計劃人員是工作單元外部的人員

    除生產計劃之外,沒有別的信號指示生產的開始或停止,不管顧客是需要還是不需要,工作單元只是以計劃的速率繼續生產

    由工作單元成員制定生產計劃,生產計劃是與顧客的需求量相關的,是滿足顧客需求的

    工作單元按照顧客的需求開始或停止生產,當生產足以滿足顧客要求時,單元不再以計劃的速率繼續生產,而使生產停下來

    工作單元按照指示顧客實際需用的可視信號進行生產,按照可視信號補充產成品(可視信號可以是看板、空箱或架子)

    工作單元可以根據顧客的最小用量生產,最小用量以可識別的可視信號如一小時產量/一箱數量/一架數量表示。工作單元是柔性的,可以調整成員時間、工具和設備,以能適應顧客的每天變化要求

    實施提示:

    1.顧客拉動是生產拉動系統的源頭,應盡最大可能將顧客拉動-單元間拉動-供貨系統拉動連接起來。

    2.要不斷降低產成品的存貨,實現產成品存貨最小化乃至零庫存。

    3.提高生產系統的柔性,以能適應顧客的任何變化要求,從快換和加強技術熟練等方面提高。


    4/16 努力改進勞動工時效率

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    工作單元沒有對生產效率考核,工作單元不了解生產效率目標和勞動定額指標

    工作單元為了滿足顧客交付要求,經常需要加班,向顧客準時交付未達到100%。由于工作單元的過程未得到控制,在過去60天內至少曾發生一次額外增加運費的交付

    單元成員了解了生產效率目標,知道要為實現目標而努力。工作單元對生產效率作了記錄、統計,對趨近定額目標的趨勢作了跟蹤

    單元成員能夠審查顧客需求的節拍,按顧客需求節拍確定過程節拍生產。為了消除浪費,對工作單元做了改進,如改進流程、改進單元布置、改進設備布置。

    單元成員成功地對生產過程作了改進,使過程更合理、消除了過程中的浪費、取得了生產效率超過勞動定額目標至少10%的成效(此時應評審或修訂定額)。在過去6個月內,所有顧客訂單都準時交付,沒有一次額外運費產生

    單元成員能夠幫助其他單元對過程流程和生產周期時間進行研究改進。單元成員有證據表明他們是少幫助了一個其他單元進行了改進,使生產效率達到了勞動定額目標

    注釋:

    1.勞動定額(工時定額):單位時間內生產產品的數量或生產單位產品所需要的標準工時數。

    2.生產效率:生產(合格)產品的定額(標準)工時數/實際需用的工時數%。

    3.生產節拍:與銷售節拍相同步的統一的生產節拍,節拍時間=每班有效工作時間/每班顧客需求量。

    實施提示:

    1.應制定科學的合理的勞動定額,勞動定額一般情況是在單位時間內、在現行的勞動條件下最高效率的生產產品數量。

    2.提高生產效率應從工裝、設備、技術熟練程度、不合格減少諸方面改進。

    3.這里的準時交付未考慮由于運輸的原因,在準時交付考核時應區分原因(運輸和生產)分別考核。這里的加班是指未完成勞動定額而采取的加班。

    4.應對工作單元的未按定額工時完成的生產加班進行考核。


    5/16 努力減少生產流轉批量

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    在制品存貨被認為是一種貢獻

    工作單元認識到了減少在制品的價值,制定了減少在制品存貨的目標。工作單元的在制品減少了10%

    生產流轉批量至少減少了一次,在制品比最初數量減少了25%

    生產流轉批量至少減少了兩次,再制品比最初數量減少了50%

    存貨數量(包括采購材料、在制品、產成品)減少了90%,單元成員能夠幫助其他單元減少存貨

    生產流轉批量減少成為單件流,單元成員至少幫助一個其他單元減少在制品存貨至少50%

    注釋:

    1.在制品(work in process):在產品過程中加工流轉的產品,相對產成品和原材料而言,是一種過程產品。

    實施提示:

    1.與2/16相結合,制定合適的流轉批量。

    2.將在制品存貨不斷減少,直至為零,對非存不可的設定目標并實現。


    6/16 全面生產維護

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    未做預防維護,工作單元的設備只要還能運轉就一直運轉下去直至出現故障而被迫停機。設備故障司空見慣、難以預測,沒有辦法考核故障停機時間

    對工作單元的最重要設備實施了預防維護計劃,工作單元操作人員對每班/天/周/月的停機時間進行記錄和考核

    按預防維護計劃的規定進行實際維護,單元成員包含在預防維護之中。與最初或一個基準線比較,停機時間減少了50%

    單元成員是減少停機時間工作小組的一部分,停機時間至少比確定的基準線減少了75%

    單元成員得到培訓并具有文件化程序,能對他們的設備進行需要的全面預防維護

    單元成員對設備進行了改進(如消除了故障原因、采取了防錯措施等)是設備變得比新的更好。單元成員有證據表明對其他單元進行了培訓并使他們能夠進行預防維護

    注釋:

    1.故障停機時間:指除計劃安排預防維護需要的停機時間之外的任何由于設備/工裝原因而不能開動生產線或使生產停止的時間(由于質量問題而停機的時間也應記錄考核、改進)。

    實施提示:

    1.要有預防維護計劃,計劃至少包括維護項目、方法、職責和程序等。

    2.要確定或設定停機(設備或工裝的停機)時間基準。

    3.對停機(各種原因停機)時間記錄、統計、分析、反饋、改進預防維護工作,減少停機時間。

    4.建立設備總效率數據,全面提高設備效率。


    7/16 快速轉換能力

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    一個過程擔負多種(規格)產品生產,需要轉換生產。由于轉換耗時太長和費力,工作單元設法避免轉換。轉換時間未做考核

    由于單元成員沒有授權或沒有技術和經驗,生產轉換要由單元外部人員進行

    單元成員制定了明確的轉換方法、設定了轉換標準時間并進行考核。轉換時間與最初的標準時間比減少了25%

    單元成員把轉換的工作項目分成內部和外部項目分別實施,轉換時間減少了50%

    單元成員能夠對其他單元培訓生產轉換和如何考核,轉換時間減少了75%

    工作單元能在最壞的情況下,使轉換時間仍少于5分鐘。有證據表明,單元成員幫助其他單元把生產轉換時間較原先水平減少了50%

    實施提示:

    1.制定或測量出所有需要轉換的標準轉換時間。

    2.制定轉換方法和程序,把轉換項目分成內部和外部轉換項目。

    3.對每次轉換都要記錄并與標準時間比較。

    4.改進工裝/工具,減少轉換時間、提高轉換質量水平。


    8/16 應用績效矩陣持續改進管理

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    工廠管理者未設定質量、交付和生產效率的期望值,單元成員在這方面一無所知

    工廠管理者制定了質量、交付和生產效率的指標,單元成員也非常清楚,但沒有制定單元的指標

    單元成員制定了他們自己的質量、交付和生產效率的指標,單元成員了解顧客的需要、也知道要使顧客滿意所需要做的工作

    單元(或公司)制定了一個文件化程序,對單元了解和滿足顧客的需求/對單元報告績效/對不能滿足顧客需求應采取糾正措施改進績效等做出規定

    單元成員保持績效的記錄、保持采取糾正措施解決問題的記錄、保持改進績效的記錄(記錄可以是圖表、文件等)

    單元成員能夠培訓其他單元了解顧客的需求、跟蹤他們自己的績效、采取措施解決問題和改進績效

    實施提示:

    1.公司/工廠和單元都應有各級的運行目標,單元的目標是公司目標的分解,是實現公司目標的基礎。

    2.公司/工廠和單元應建立經營、運行和質量方面的目標,也包括精益生產的目標。這些目標應是一體性的、應構成管理的主體工作。

    3.目標的制定應采用Benchmarking,應是具有挑戰性、又要努力能夠實現。

    4.對目標的實現應跟蹤、實現結果與目標比較,總結好的、糾正不好的,不斷改進績效、形成良性循環。這些績效可在公司內部交流。


    9/16 應用CSA減少管理和信息處理的浪費

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    工廠管理者和單元成員沒有接受過CSA培訓,不能識別管理和信息處理中的浪費

    僅是主要管理工作人員接受了CSA培訓,培訓沒有擴展到工作單元

    單元成員接受了CSA培訓,把管理流程圖示化,并從中識別出主要的非增值的管理活動

    單元成員花費在非增值管理活動上的時間減少了50%

    單元成員花費在非增值管理活動上的時間減少了75%,工作單元的管理報表減少了90%

    單元成員和辦公室人員能夠培訓其他單元識別和減少管理過程中的浪費

    注釋:

    1.CSA:是使管理部門與實施管理任務的工作單元聚焦在管理任務和完成管理任務過程中的浪費。

    實施提示:

    1.從顧客需求開始到讓顧客滿意的整個過程,要由有關管理部門和工作單元共同實現,各管理部門(或聯合)把管理工作形成流程圖,分析和識別出管理工作的浪費并把浪費減少。


    10/16 防錯工具和方法的保持

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    防止和發現產品缺陷系統失效,不合格品流出工作單元,操作人員不考核內部和外部的不合格。防錯裝置沒有定期驗證其有效性,沒有選用“最佳防錯模式目錄”中的措施防錯

    檢驗得到了改進,一般情況不合格品未流出單元,流出單元的不合格少于在單元內部發現的不合格。一些防錯裝置沒有驗證其有效性,發現失效需采取糾正措施時,要在48小時之后進行

    實施了防錯工具和方法,防止了主要失效模式。防錯裝置的有效性定期地驗證,防錯失效一經發現,在48小時就采取了糾正措施。

    應用過程的信息和資料、分析過程、找出不合格的起因和機理。在過去90天里交付顧客的產品實現了零缺陷。防錯裝置的有效性定期地驗證,失效一經發現24小時就采取了糾正措施

    在FMEA中,全部失效模式被識別并采取了糾正措施,即使RPN很低的也一樣。在過去6個月內交付顧客產品實現了零缺陷。單元成員能夠幫助其他單元檢查過程失效模式和采取防錯方法

    在過去12個月內交付顧客產品實現了零缺陷。工作單元在各種情況下都應用文件化的最佳防錯模式(在目前沒有目錄的情況下,文件化的防錯模式應與其他工廠同樣的過程作過比較)

    注釋:

    1.FMEA:(潛在)失效模式及后果分析。

    2.RPN:危險順序數,是對失效模式后果、頻度和探測度的綜合評價。

    實施提示:

    1.防錯工具及方法來源于工廠的經驗,來源于其他工廠的經驗公司要加強交流。

    2.認真做好FMEA,這是最有效的預防措施,FMEA中的任何措施都應是經過試驗、實踐證明有效的,要有數據支持。

    3.防錯方法包括防止其印/機理或失效模式、查出其印/機理并導致找到糾正措施、查明失效模式,最好的是防止缺陷產生。

    4.FMEA中的措施應在控制計劃中落實,控制計劃的實施應有實踐效果驗證,對那些可靠的有效崔噢是可以與其他工廠比較形成文件化的防錯模式。對那些并未控制住的應反饋到FMEA,修訂FMEA中的控制措施和修訂控制計劃。


    11/16 有效的過程審核和出廠檢驗

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    沒有開展由單元外部人員對生產現場的質量系統進行過程審核

    由具有資格的人員對所有班次進行過程審核,審核結果未形成文件。由于缺乏對審核信息交流的規定,工廠管理者不知道審核發現的失效

    工廠審核和出廠檢驗結果形成了文件,單元間進行了交流,制定和實施了糾正措施但未形成正式文件

    對于過程審核和出廠檢驗的問題采取了糾正措施,并在工廠范圍內進行了跟蹤,而不是僅僅對問題作個評定。每次審核和出廠檢驗發現的失效在減少、都不多于4個

    過程審核的問題和糾正措施在每個單元內進行了跟蹤,對問題跟蹤的職責由工廠人員轉換到單元人員。進一步的改進使審核和出廠檢驗的問題大為減少,每次審核/檢驗發現的失效不多于1個

    根據審核/檢驗信息的反饋,工廠妒忌培訓工作做了修訂和改進,使失效不再復現。失效大為減少,每4次審核/檢驗發現的失效不多于2個

    注釋:

    1.過程審核:這里指的是驗證生產過程是否符合文件程序的規定,即監控。區別于質量管理體系的“過程審核”。

    實施提示:

    1.過程審核是生產管理人員的一部分職責(不排除其他人員的職責),應有計劃并按計劃實施。通過審核不斷改進對文件程序執行的正確性和提供文件的有效性。


    12/16有效的應用SPC監控過程變化

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    控制計劃中,標明特殊控制的產品和過程特性沒有應用控制圖控制。在所應用的控制圖中有許多控制無效(如控制限不正確、失控或超限未注釋、未糾正等)

    失控條件一般地被標識出來,然而經常是沒有采取遏制措施(只要發現失控,就應確認、檢出,遏制措施如對懷疑批次加大抽樣檢驗或100%檢驗)

    失控條件一般地被識別出來,在過去90天里總有幾個除外(即沒有對失控注釋、沒有評審繼而采取措施)。對所有識別出過程能力不足(Cpk<1.33)都有遏制計劃,從而使不合格品不能流到顧客<>

    在過去的90天里,所有失控條件都被識別出來,并都作了注釋和采取了糾正措施。對所有過程能力不足的采取了遏制措施和過程改進計劃

    所有過程是穩定的,過程能力得到改進,應用控制圖控制的產品/過程特性的過程能力Cpk>1.67

    工作單元具有應用SPC的豐富知識和革新精神。應用SPC使檢驗/拒收/調整減少,節約了成本,給顧客帶來了有據可查的好處。應用統計控制的產品/過程特性的過程能力Cpk>2,并持續改進一直到6σ

    注釋:

    1.6σ過程能力相當于PPM=3.4

    實施提示:

    1.統計控制是非常有效的預防措施,應盡最大可能在更多產品/過程特性上應用。


    13/16工作現場的清潔、有序

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    工作單元雜亂、骯臟,沒有一個系統方法考核工作現場的清潔和有序

    工作單元的清潔工作只是在特別時機才進行(如有人參觀時),建立了考核工作場所清潔和有序的系統

    工裝、盛物箱、檢具、材料都放在規定的地方。建立并有效地實施了考核工作場所清潔和有序的系統,設定了工作場所清潔有序的目標

    已檢查出的“毛病”數量比最初的狀態改進了50%,至少每個月都開展了掛紅簽活動,

    至少在3個月時間里,單元成員每周都達到了清潔有序的目標

    至少在6個月時間里,單元成員每周都達到了清潔有序的目標,情節有序的狀態是靠習慣保持的。單元成員至少幫助1個其他單元制定并達到了工作場所清潔有序的目標

    實施提示:

    1.要制定工作場所清潔有序的標準,要明確責任區域,要制定檢查和評比的制度并堅持實施。

    2.要使全體員工形成良好的素養,成為在企業內能夠自律的人、成為能夠按各種規定行事的人。


    14/16有效的應用問題解決,改進內部PPM

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    工作單元內部PPM(包括內部和外部顧客拒收的屬于單元責任的產品,也包括單元內部拒收的產品)未作考核指標跟蹤,改進措施未形成文件

    工作單元對PPM做了跟蹤(保持紀錄、單元所有人都可以看到),應用問題解決方法也形成了文件。然而工作單元的PPM并沒有得到實質改進

    工作單元制定了適當的PPM目標,改進計劃形成了文件并進行了考核。計劃應明確誰負責、何時實現目標

    由于方法正確和有個好計劃,糾正措施實施后使PPM比最初(數值)至少減少了50%

    進一步采取糾正措施使PPM比最初至少減少了90%

    進一步采取糾正措施使PPM達到100以內

    注釋:

    1.PPM:每百萬產品的不合格品數。

    2.問題解決:從癥狀分析到產生的原因,再到改進措施的過程??捎玫幕炯夹g有排列圖、魚刺圖及SPC,常采用8D模式。

    實施提示:

    1.對內部和外部PPM有準確的記錄和統計,在當前水平上制定目標,對任何不合格都應嚴格地按照規定的程序解決。



    15/16有效的應用最佳制造規范

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    工作單元沒有過程的標準化的制造規范,即使有也不明白

    對于已有的過程標準制造規范能夠理解但不清晰、不簡明也不易交流

    標準制造規范組織得很好、清晰和簡明,但需要改進。新員工需要增加另外的圖解和說明

    工作單元對標準制造規范進行了有效的開發,對規范作了重大改進

    可以得到足夠的可視性好的規范,含關鍵的可視圖形和文字的規范恰當地放在現場方便使用

    與其它工廠的同樣的產品或過程的制造規范比較并形成最佳制造規范并實施

    實施提示:

    1.企業應根據自己的條件和經驗,應制定一些高于一般標準的制造規范在工廠內部使用,并統一內部的設計和制造標準。

    2.目前公司沒有一個標準規范,各工廠可根據自己的情況逐步制定,然后交流或統一。


    16/16有效的崗位培訓系統

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    工作單元某些崗位人員沒有接受或僅有很少的培訓,工廠培訓矩陣沒有更新(矩陣應包括單元全部人員和全部工作,注明每項工作誰培訓達到了什么水平)。定向或入門的培訓未經常進行

    某些變化(如新的人員/進行了新的培訓/過程變更),培訓矩陣沒有及時更新。崗位操作人員進行了有限的培訓,建立和實施了新員工的入門培訓系統,培訓系統覆蓋了長期和臨時員工

    工廠的培訓矩陣根據工作單元的反饋定期地更新,在崗培訓人員的生產由有資格的人員對其監控和對其檢查的產品進行再檢查并形成文件。對所有新員工進行了入門培訓

    崗位操作人員的培訓系統得到有效實施,用過程審核或系統審核的結果來評價培訓的有效性。工作單元獨立管理自己的培訓工作和文件,在培訓資格失效時實行再培訓

    根據工作單元的反饋,工作單元的培訓進行了較大改進,入門培訓系統有了較大改進

    與其它單元/工廠的培訓系統比較(Benchmarking),對培訓系統改進形成最佳培訓系統

    注釋:

    1.入門(定向)培訓:泛指那些基本的、通用的、常識性或意識方面的一些知識培訓,如安全培訓、規章制度和質量方面的培訓。

    2.再培訓:盡管已作了全面培訓,但其工作結果證明不能勝任工作,其培訓資格失效,應進行再培訓。

    實施提示:

    1.單元的績效是培訓的結果,也是對培訓的驗證。培訓的有效性應與單元的優良績效相一致,兩者相輔相成。

    2.單元內應保持有效的培訓矩陣,單元人員的任何崗位操作應與培訓矩陣一致。

    3.培訓最終要由單元管理,培訓的需求應由工作目標的實現產生并得到培訓,受目標實現結果的檢驗。


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